まえがき
1章 製造物責任法（PL法）とは
1.1 PL法施行の動機
1.2 PL法と民法との関係
1.3 過失責任から欠陥責任へ
1.4 責任期間は原則10年間
1.5 警告表示および取扱説明書の作成
1.6 警告表示法の例
2章 PL法における事故
2.1 どんな事故があったか
2.2 事故原因の種類
2.2.1 材料選択・設計の問題
2.2.2 成形加工時の問題
2.2.3 使用上の問題
2.2.4 材料劣化
2.2.5 表示の欠陥
3章 原因究明法の考え方とアウトライン
3.1 なぜ，原因究明が必要なのか
3.2 PL関連機関
3.3 事故解析のアウトライン
3.3.1 事故発生状況の把握
3.3.2 事故原因の推測
3.3.3 事故原因証明のための分析・試験
3.3.4 再現性試験と検証
3.3.5 結論と対策
4章 高分子材料の弱点を知ろう
4.1 ゴム・プラスチックの一般的弱点
4.2 添加物の表面析出
4.2.1 食品包装容器材料に求められる衛生問題
4.2.2 ブルーム
4.2.3 接触汚染
4.3 外部因子による劣化
4.3.1 熱に弱い
4.3.2 水に弱い
4.3.3 溶剤に弱い
4.3.4 金属に弱い
5章 高分子材料の劣化と寿命
5.1 劣化とは
5.2 熱酸化劣化
5.3 熱酸化劣化とその機構
5.4 無酸素劣化
5.5 光劣化
5.5.1 光波長とポリマーの結合エネルギー
5.5.2 紫外線劣化―活性種の存在
5.5.3 加硫ゴムの場合
5.5.4 低密度ポリエチレン（LDPE）の場合
5.6 オゾン劣化
5.6.1 オゾンとは
5.6.2 ジエン系ゴムに対するオゾンの作用と亀裂発生機構
5.6.3 クリーンルームのオゾン対策
5.7 疲労劣化
5.7.1 ゴムの場合
5.7.2 プラスチックの場合
5.8 微生物劣化
5.8.1 ゴム，ポリ塩化ビニル（PVC）
5.8.2 ポリウレタン（PU）
5.8.3 ポリエチレン（PE）
5.9 寿命
5.9.1 寿命とは
5.9.2 寿命推定試験
5.9.3 光劣化における寿命予測
5.9.4 熱劣化に対する寿命予測―アレニウスプロット―
6章 原因究明を進めるための分析・試験・評価技術
6.1 原因究明のための材料分析
6.1.1 簡便なポリマー定性分析法
6.1.2 機器分析
6.2 添加剤の分析
6.3 ゴムの分析
6.4 表面分析
6.5 事故原因究明に便利な分析方法
6.5.1 酸化開始温度とTG曲線の初期熱挙動
6.5.2 熱可塑性エラストマー（EVA）中の酢酸ビニル濃度（共重合比）の測定
6.5.3 ワックス，油，可塑剤の熱重量測定（TG）による定量法
6.5.4 数平均分子量（Mn）のTGによる迅速簡便定量法
6.5.5 TG微分曲線（DTG）による脱塩酸反応
6.5.6 DSCによる転移挙動の把握
6.5.7 熱機械分析（TMA）によるガラス転移温度測定
6.5.8 熱機械分析（TMA)による残留応力測定
6.6 成形品の事故原因
6.6.1 成形過程の要因
6.6.2 成形事故の現象
6.6.3 二次加工・組立・保管時の要因
6.6.4 製品段階の事故
あとがき
付1 製造物責任法
付2 ポリウレタン（PU）の加水分解
付3 機器分析法 和名・英名・略号
付4 プラスチック 略号・和名・英名
付5 ゴム 略号・和名・英名
図・表・写真一覧
本文索引
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